La méthode de production de PE la plus courante est le traitement en suspension ou en phase gazeuse, et quelques-uns sont produits par traitement en solution. Tous ces procédés sont des réactions exothermiques impliquant un monomère d'éthylène, un monomère d'a-oléfine, un système catalytique (peut être plus d'un composé) et divers types de diluants. L'hydrogène et certains catalyseurs sont utilisés pour contrôler le poids moléculaire. Le réacteur à suspension est généralement un réservoir agité ou un réacteur à boucle à grande échelle plus couramment utilisé dans lequel la suspension peut être agitée en circulation. Lorsque l'éthylène et le comonomère (selon les besoins) entrent en contact avec le catalyseur, des particules de polyéthylène se forment.
Après avoir retiré le diluant ; Les granulés de polyéthylène ou les granulés de poudre sont séchés et additionnés d'additifs selon le dosage pour produire des granulés. Une ligne de production moderne avec de grands réacteurs avec des extrudeuses à double vis peut produire plus de 40 000 livres de PE par heure. Le développement de nouveaux catalyseurs contribue à améliorer les performances des nouveaux grades de HDPE. Les deux types de catalyseurs les plus couramment utilisés sont Philips' les catalyseurs à base d'oxyde de chrome et les catalyseurs composé de titane et d'alkylaluminium. Le HDPE produit par le catalyseur Phillips a une distribution de poids moléculaire de largeur moyenne ; le catalyseur titane-alkylaluminium a une distribution de poids moléculaire étroite. Le catalyseur utilisé dans la production de polymères MDW étroits dans un réacteur double peut également être utilisé pour produire des grades MDW larges. Par exemple, deux réacteurs en série produisant des produits de poids moléculaire significativement différents peuvent produire des polymères de poids moléculaire bimodaux qui ont une gamme complète de distribution de poids moléculaire.
